Paquete de baterías Choque térmico Abuso de calor Cámara de prueba Lithium Impact Runaway Tester

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Descripción

Requisitos de prueba estándar relevantes
Cumplir con las normas: IEC62133-2012, UL1642, UN38.3 y 31241-2014.

Cámara de prueba de ciclo de temperatura: Después de cargar completamente la batería de acuerdo con el método de prueba especificado en 4.5.1, coloque la batería en la cámara de prueba y realice la prueba de acuerdo con los siguientes pasos (consulte la Figura 1):
a) Mantener la temperatura a 75°C ± 2°C durante 6 horas;
b) Mantener la temperatura a -40°C ± 2°C durante 6 horas;
c) Repita los pasos a) a b), con un total de 10 ciclos;
d) Restablecer la temperatura ambiente a 20 °C ± 5 °C.

El tiempo de conversión entre cada dos temperaturas durante el proceso de ensayo no será superior a 30 minutos.

Parámetros principales

Modelo	MBS-RC125	MBS-RC216	MBS-RC512	MBS-RC1000
Tamaño de la caja interior WHD mm	500500500	600600600	800800800	100010001000
Tamaño de la caja exterior WHD mm	7001250600	8201380800	102015801000.	125018001150
Condición	Se refiere a la temperatura ambiente +25ºC, sin carga (algunos parámetros según las notas) cuando no hay muestra
Rango de temperatura	RtºC hasta 150ºC
Fluctuación de temperatura	±0,5ºC
Desviación de temperatura	≤±2ºC
Uniformidad de temperatura	≤1ºC
Tiempo de calentamiento	+RTºC sube a +150ºC aproximadamente (5ºC/min±2ºC)
Material de la caja interior	Espejo SUS304 3 decente acero inoxidable
Material de la caja exterior	SECC. Placa de acero, pintura fina en polvo horneada (espesor 1,5 mm)
Fondo	Rueda universal
Ventana de observación	350 * 350 mm (vidrio a prueba de explosiones de 20 mm )
Voltaje de la fuente de alimentación	220V 50Hz
Potencia calorífica	Alrededor de 3kW
Poder	2.0kW
Interfaz USB	Los datos de prueba se pueden exportar
Funciones auxiliares	Dispositivo de alivio de presión a prueba de explosiones, dispositivo de escape de humos

Nota: Adapte a medida las dimensiones de la cámara para que se ajusten a la perfección a sus necesidades operativas, ofreciendo una flexibilidad y precisión incomparables para optimizar sus parámetros de prueba.

Principales Características
Hay un puerto de alivio de presión a prueba de explosiones, que puede liberar la presión cuando la batería explota para evitar que el cuerpo de la caja se deforme o que la puerta de la caja se caiga.

Se instala una cadena a prueba de explosiones en la puerta de la caja y se agrega una rejilla a prueba de explosiones a la ventana de visualización de vidrio para evitar que la puerta de la caja se caiga o que el vidrio salpique y lastime a las personas cuando explote la batería.

La caja interior y el bastidor de pruebas están tratados con Te-flon, que proporciona aislamiento, resistencia a altas temperaturas y resistencia a la fricción, evitando cortocircuitos causados por el contacto entre los electrodos y lengüetas de la batería y el cuerpo de la caja.

Proceso estructural
1. Equipo de hardware de la empresa:
1 máquina láser alemana importada; 1 punzonadora Amada AIRS - 255NT de Japón; más de 10 máquinas alemanas de soldadura de dióxido de carbono y máquinas de soldadura por arco de argón. Utilizamos el software de dibujo 3D Autodesk Inventor para el dibujo de desmontaje de chapa metálica en 3D y el diseño de ensamblaje virtual.

2. La carcasa exterior está hecha de placas de acero galvanizado de alta calidad y acabada con pulverización de polvo electrostático y pintura para hornear.

3. La cámara interna está hecha de acero inoxidable SUS # 304 importado y adopta el proceso de soldadura de penetración completa por arco de argón para evitar la fuga y penetración de aire de alta temperatura y alta humedad dentro de la cámara. El diseño de esquina redondeada del revestimiento de la cámara interior puede drenar mejor el agua condensada en las paredes laterales.

Advanced M Series 3c Vibration Testing System for Electronics Test Device

Tecnología de sistemas de refrigeración
1. 3D Plano de gestión del sistema de refrigeración.

2. Tecnología de control de conversión de frecuencia del sistema de refrigeración: en el sistema de refrigeración de conversión de frecuencia, incluso si la frecuencia de la fuente de alimentación de 50 Hz es fija, la frecuencia se puede cambiar a través del convertidor de frecuencia, ajustando así la velocidad de rotación del compresor y haciendo que la capacidad de enfriamiento cambie continuamente. Esto asegura que la carga operativa del compresor coincida con la carga real dentro de la cámara de prueba (es decir, cuando la temperatura dentro del cuerpo de prueba aumenta, la frecuencia del compresor aumenta para mejorar la capacidad de enfriamiento; por el contrario, cuando la temperatura baja, la frecuencia del compresor disminuye para reducir la capacidad de enfriamiento). Esto ahorra en gran medida pérdidas innecesarias durante el funcionamiento y logra el objetivo de conservación de energía. Al comienzo del funcionamiento de la cámara de prueba, la frecuencia del compresor también se puede aumentar para mejorar la capacidad del sistema de refrigeración y lograr el propósito de enfriamiento rápido. La cámara de prueba adopta un sistema de refrigeración de conversión de frecuencia, que puede controlar con precisión la temperatura dentro de la cámara, mantener constante la temperatura dentro de la cámara con pequeñas fluctuaciones de temperatura. Al mismo tiempo, también puede garantizar las presiones estables de succión y descarga del sistema de refrigeración, lo que hace que el funcionamiento del compresor sea más estable y confiable. Servo electrónico de flujo de expansión.

Tecnología de sistemas de refrigeración y otras tecnologías de ahorro de energía
1. Se adopta la tecnología VRF basada en el principio de PID + PWM (la válvula de expansión electrónica controla el flujo de refrigerante de acuerdo con las condiciones de trabajo de la energía térmica). La tecnología VRF basada en el principio de PID + PWM (control de flujo de refrigerante) permite un funcionamiento con ahorro de energía a bajas temperaturas (la válvula de expansión electrónica controla el servo de flujo de refrigerante de acuerdo con las condiciones de trabajo de la energía térmica). En el estado de funcionamiento a baja temperatura, el calentador no participa en la operación. Al ajustar el flujo y la dirección del refrigerante a través de PID + PWM, y regular el flujo de tres vías de la tubería de refrigeración, la tubería de derivación fría y la tubería de derivación caliente, la temperatura de la cámara de trabajo se puede mantener constante automáticamente. De esta manera, en condiciones de trabajo a baja temperatura, la temperatura de la cámara de trabajo se puede estabilizar automáticamente y el consumo de energía se puede reducir en un 30%. Esta tecnología se basa en la válvula de expansión electrónica del sistema ETS de la empresa danesa Dan-foss y se puede aplicar para ajustar la capacidad de refrigeración de acuerdo con diferentes requisitos de capacidad de refrigeración. Es decir, puede realizar el ajuste de la capacidad de refrigeración del compresor cuando se cumplen diferentes requisitos de velocidad de enfriamiento.

2. La tecnología de diseño agrupado de dos conjuntos de compresores (grande y pequeño) puede arrancar y detenerse automáticamente de acuerdo con las condiciones de trabajo de la carga (diseño de serie grande). La unidad frigorífica está configurada con un sistema de refrigeración binario en cascada compuesto por un conjunto de compresores semiherméticos y un conjunto de sistemas de refrigeración monoetapa totalmente herméticos. El propósito de la configuración es arrancar de manera inteligente diferentes unidades de compresor de acuerdo con las condiciones de trabajo de la carga dentro de la cámara y los requisitos de la velocidad de enfriamiento, para lograr la mejor combinación entre las condiciones de trabajo de la capacidad de refrigeración dentro de la cámara y la potencia de salida del compresor. De esta manera, el compresor puede funcionar en el mejor rango de condiciones de trabajo, lo que puede prolongar la vida útil del compresor. Más importante aún, en comparación con el diseño tradicional de un solo conjunto grande, el efecto de ahorro de energía es muy obvio y puede alcanzar más del 30% (cooperando con la tecnología VRF durante el control de temperatura constante de corto tiempo).

Tecnología de circuitos de refrigeración

Los componentes eléctricos se instalarán de acuerdo con los planos de ensamblaje de distribución de energía emitidos por el Departamento de Tecnología durante la operación de diseño de distribución de energía.

Se seleccionarán marcas de renombre internacional: bloques de terminales Omron, Sch-neider y Phoenix alemanes.

Los códigos de cable deberán estar claramente marcados. Se seleccionará una marca nacional consagrada por el tiempo (Pearl River Cable) para garantizar la calidad de los cables. Para el circuito de control, el tamaño mínimo del cable seleccionado es de 0,75 milímetros cuadrados de alambre de cobre blando RV. Para todas las cargas principales, como el compresor del motor, el diámetro del cable se seleccionará de acuerdo con la norma de corriente de seguridad para el cableado en el canal de cable CE.
Las aberturas de los cables de la caja de terminales del compresor se tratarán con sellador para evitar que los terminales de la caja de terminales se cortocircuiten debido al glaseado.

Todos los tornillos de fijación de los terminales se apretarán con el par de fijación estándar para garantizar una fijación fiable y evitar peligros potenciales como el aflojamiento y la formación de arcos.

Proceso de refrigeración en serie
1. Estandarización

1.1 Estandarización del proceso de tuberías y soldadura de tuberías de acero de alta calidad; El diseño de las tuberías se llevará a cabo de acuerdo con las normas para garantizar el funcionamiento estable y confiable del sistema del modelo de máquina.

1.2 Los tubos de acero se doblan en una sola pieza por una dobladora de tubos italiana importada, lo que reduce en gran medida la cantidad de puntos de soldadura y los óxidos internos de la tubería generados durante la soldadura, ¡y mejora la confiabilidad del sistema!

2. Absorción de impactos y soporte de tuberías

2.1 MENTEK tiene requisitos estrictos para la absorción de impactos y el soporte de las tuberías de cobre de refrigeración. Teniendo en cuenta la situación de absorción de impactos de las tuberías, se agregan curvas de arco circular a las tuberías de refrigeración y se utilizan abrazaderas de fijación de nailon especiales para la instalación. Esto evita la deformación de la tubería y las fugas causadas por la vibración circular y los cambios de temperatura, y mejora la fiabilidad de todo el sistema de refrigeración.

2.2 Proceso de soldadura sin oxidación Como es bien sabido, la limpieza dentro de las tuberías del sistema de refrigeración está directamente relacionada con la eficiencia y la vida útil del sistema de refrigeración. MENTEK adopta una operación de soldadura estandarizada llena de gas para evitar una gran cantidad de contaminación por óxido generada dentro de las tuberías durante la soldadura.